大众网记者 卢天昊 通讯员 胜宣 贾超 东营报道

　　“根据公司能耗与碳排放公示预警的考核办法，咱们能得到四万余元的奖励。”9月16日，在东胜公司河口采油管理区的生产晨会上，项目部副经理黄雷向大家传达了这个喜讯。

　　据了解，该管理区不仅油藏类型多，生产工艺复杂，而且油稠易结蜡，必须对井口进行电加热才能正常生产，这种模式每年的耗电量高达848万千瓦时，占管理区年总耗电量的38.3%，是管理区用电结构中占比最大的一部分。如何合理优化电加热工作方式，降低电加热耗电量的同时又能确保安全生产，是管理区积弊已久的一项难题。

　　随着油田信息化建设的应用和发展，生产自动化程度逐步提升，该管理区通过对电加热井的摸排，结合自身设备现状和需求，深入分析梳理油井工况，提出了信息化改造中频电加热设备，并根据温度自动调参的新型生产方式。

　　他们将井口温压一体化变送器接入控制器，对控制器现有程序进行编制增加，实现对中频电加热设备参数的采集及远传，率先实现了对电加热控制柜的远程启停功能。同时，他们将所有采集信号与PCS（生产控制系统）进行数据对接，供安全生产指挥中心调用。注采管控岗通过RTU（远程数据终端）软件对中频电加热设备进行温度阈值设置，根据现场情况分析进行一井一设，井口温度一旦超出合理区间范围，变频器将自动调节功率，从而达到节电降耗的目的。

　　在“安全、高效、低投入”的理念指导下，该管理区依靠自身的信息化运维队伍，对温度传感器、井口、控制柜等系统实施对应改造，进行了模块设计、功率估算、设备调试、现场安装和后期监控等工作。目前，管理区累计改造中频电加热设备9井次，还将继续对另外20口老旧控制柜的油井进行升级改造。

　　新改造的设备投产后，PCS系统基于运行的实时数据，会自动计算电力消耗，生成每台设备的运行班报表及电力消耗月报表。哪口油井电量超标，哪台设备功率过高，生产指挥中心都能一目了然。位于沾5区块的沾181井高凝含蜡凝固点14℃，含蜡量13%，电加热常年处于满负荷运行，是管理区多年来束手无策的“电老虎”之一。经过安装温感探头进行电加热改造后，该井的每月耗电量由历史峰值的近4万千瓦时降到目前的6千千瓦时，3月同比2月累计节约电量2.25万千瓦时，节约电费1.58万元，节能效果显著。

　　八月份，河口采油管理区总用电量为150.35万千瓦时，比去年同期减少23.8万千瓦时，综合吨油单耗降低到90千瓦时。据统计，仅依靠调节电加热功率就节省7万千瓦时。管理区信息化改造电加热整体计划完成后，预计将每年节省电费200万元。

　　“当电加热由人工调整变为自动模式，带来的不仅仅是电费的节省，人工巡检频次也随之大幅减少，同时伴随着温度带来的油井工况等问题能够在第一时间发现，避免了躺井、卡井事故的发生，大大降低了生产管理成本。”黄雷打了一个形象比喻，电加热改造后就像进入了空调的“自动模式”，温度自动控制在舒适区间，省电又省心。