为提升生产设备的保障能力和运行质量，胜采厂立足精细管理，创新思路举措，做到优化资源配置、推进技术创新、狠抓隐患治理，使设备完好率达到99.32%，综合利用率为89.57%，故障停机率为0.01%，促进了设备的安全高效运行，为采油厂安全生产提供了坚实的动力保障。2011年，该厂被评为“山东省设备管理优秀单位”。

　　这个厂坚持“开发需求，装备保障”的设备管理理念，按照“控制设备总量，提高设备档次，减低运行成本，走精机高效之路”发展目标，本着高性能、高利用率、高可靠、低能耗的“三高一低”引进原则，不断优化设备资源配置，增强装备保障能力。这个厂不断优化设备资源配置，增强装备保障能力。他们对采油矿连续停运超过20天的增压泵和各采油队储备的电机，全部实行强制回收、集中储备、统一调配、资源共享的管理措施，使设备资源得到充分合理利用，增压泵综合利用率提高到85.5%，运行时率提高至83.6%，报废高耗能淘汰电机125台，年节电91.25万千瓦时。为解决稠油井热洗能力不足的问题，他们先后引进4台锅炉车，使稠油井平均单井作业周期由以前的239.3天延长至354.6天，延长了115.3天。到目前，该厂设备总量保持在3600台左右，新度系数稳定在0.45以上，其中，2011年特种车辆完成4.27万个台班，与往年同期相比提高4.45%；完成测井工作量1367井次，同期增加9.36%。

　　胜采厂每年注水耗电都在2.48亿千瓦时左右，约占全厂总耗电量的51%。为降低注水单耗，他们在坚持采取注水泵叶轮喷涂节能工艺的基础上，积极开展注水泵技术改造，实施注水泵拆级改造13台次，使注水泵泵压平均降低0.54MPa左右，平均注水单耗明显下降。围绕提升抽油机设备应用效能，他们先后对75台10型常规游梁式抽油机实施增程节能技术改造，改造后的抽油机最大冲程由原来的3米增至4.2米，综合节电率达到14%，单机年综合创效9万元；对95台平衡率不达标的抽油机通过加减配重块、调平衡块等方式进行了技术“治疗”，使抽油机平衡合格率提高到90.02%，大大减少了抽油机故障停机次数，节约设备维修费近80余万元。此外，他们还通过推行单车、单设备的燃料控制，对166台特种车辆加装油箱防盗油装置，使燃油消耗同比下降3.38%；加强注汽锅炉指标管理，平均注汽干度67.99%，同期相比提高10.29%，注汽总量达到11.42万吨，较往年提高11.5%。

　　他们为了实现对泵站设备运行状况的掌控，在加强设备状态监测管理的基础上，成立了设备故障诊所，先后购置了88台监测设备，开设了大型电机状态监测、故障诊断、旋转机械故障诊断、注水泵泵效测试等27个“特色门诊”。由技术人员每月带着仪器不定期深入基层，“望闻问切”后及时检测出设备是否存在“疾患”，通过“精心诊断”，及时有效地“扼杀”了许多泵类隐患，通过“对症下药”保持了设备的完好率。今年2月份，设备故障诊所技术人员突然接到一个急救电话，胜五注水站2号电机振动指标超标，查不出振动故障原因。技术人员通过了解电机的振动历史资料及检修情况，对电机进行全面测试，查明了“病因”，为2号电机维修提供了科学依据。目前，这个厂注水泵设备安全运行基本保持在1万小时以上，甚至有的注水泵还创出了安全运行3万小时以上的业绩，年节约维修费用60多万元。