与2011年相比，2012年孤岛采油厂油井累计节电54万千瓦时，油井提液单耗降低为0.02千瓦时每吨，年创经济效益32万元。

　　在特高含水开发后期的孤岛油田，面对油稠、出砂严重、低液井逐年增多等种种不利因素，抽油机井是如何实现低能高效生产运行的?“因井制宜、量体裁衣”。采油厂副总工程师、注采管理部主任陈辉给出了答案。

　　为让每一口油井在创造可观经济效益的同时实现能耗最低化，孤岛厂根据油井类型和生产特点，为每口抽油井量身制定节电方法，通过“间、优、提、调、降、换”六项措施，最大限度降低能源消耗。

　　GD2-36X515井是一口低液井，对其实施间开实验，结果显示在关井24小时后，仅开井6小时就能达到油井连续生产时的产量水平。这表明，只要确定供液不足井合理间开周期，就能达到保证产量、降低能耗的目的。孤岛厂将冲次调到1至2次仍不能保持稳定供液的抽油机井实施间开，并将间开时间与电价“避峰填谷”相结合。37口间开井平均单井日节电28千瓦时。

　　“间开”并不适合所有供液不足井，如周期末稠油井、注聚区低液井及出砂严重的低液井。为避免井下压力波动，必须保持连续生产。借助PEoffice优化软件，孤岛厂对此类井实施参数优化，下调冲次。对优化后冲次在1次左右的井，利用变频控制柜达到低参数运行的目的。2012年共对57口井实施冲次优化，平均单井日节电37千瓦时，其中在富112、垦95区块9口含蜡井上应用变频控制柜下调冲次，平均单井日节电54千瓦时。

　　抽油机井沉没度是影响泵效和系统效率的重要因素，沉没度越大能耗越高。结合孤岛厂历年来抽油机井泵效、沉没度统计资料，技术人员总结出不同区块、不同原油性质和开发方式油井的合理沉没度：中一、中二区原油黏度相对较低、高含水、供液能力充足的油井，沉没度确定为200米左右;正注聚单元沉没度在200至300米;稠油区块含水较低油井沉没度在300至400米。2012年共优化44口油井，平均单井上提泵挂174米，平均单井日节电量33千瓦时。

　　抽油井平衡率对能耗的影响也至关重要。孤岛厂加强平衡率调整，同时摒弃传统的电流测平衡法，推广使用电能测平衡法，以用电量值取代瞬间电流值，使得抽油机平衡率调整更为精确。全年调整抽油机平衡率527井次，平均单井日节电量3千瓦时。

　　要实现节能降耗，新工艺新技术必不可少。孤岛厂对使用周期长、老化程度高、修复频繁的电机进行整体更换，推广同步永磁电机替代低效电机，同时根据生产负荷需求优化电机匹配。共更换永磁电机141台，更换双功率高效节能电机20台，日节电29千瓦时。针对地面管线、井口抬升等微小变化导致的井口三通发生偏斜，孤二区研制出井口三通防偏磨技术，在GD2-33-525等25口油井安装使用后取得显著节电效果，平均日节电15千瓦时，泵效提高3个百分点。

　　此外，针对部分稠油井存在光杆缓下、回压过高、井筒和地面输送困难的问题，通过采取热洗、点滴加药等方式提高降黏效果，降低油井负荷。全年共实施340口，平均单井日节电量8千瓦时。